Electricidad industrial: ¿Cómo ahorrar hasta 60% de energía?

En el Perú, las industrias manufactureras y la minería representan alrededor del 56% de la demanda de electricidad del país, siendo el doble de lo que consume todos los hogares, calcula un estudio del Osinergmin.

Al respecto, César Songia, especialista en eficiencia energética de ABB en Perú, la mayor fabricante global de tecnologías eficientes del sector industrial, enseña cuatro consejos claves para reducir significativamente el gasto de electricidad en una planta industrial.

Advierte a los empresarios fabricantes, que entre el 60% y 70% del consumo de energía de sus plantas proviene del funcionamiento de las maquinarias, las cuales funcionan con motores eléctricos.

1. MOTORES EFICIENTES

¿Sabías que el 60% del gasto de energía en las industrias lo consumen los motores? Por ello, nos debemos fijar si nuestras máquinas poseen motores de alta eficiencia ¿Cómo?

Songia indica que una manera básica es buscar la placa de estos equipos y si ahí se indica los símbolos de eficiencia “IE1”, “IE2”, “IE3” e “IE4” es un motor de alta eficiencia, pero si encontramos el símbolo “EFF3” es de baja eficiencia.

El representante de ABB en Perú estimó que si una empresa utiliza un motor de 100HP de alta eficiencia operando 6.000 horas al año en vez de un motor de baja eficiencia ahorraría aproximadamente US$2.580 anuales.

Y si fuera una pequeña fábrica que usa motor de menor potencia, de 10 HP, el ahorro sería de US$242 anuales, pero hay que considerar que este monto se multiplica al tener varias maquinarias con motores de menor potencia.

Destacó que la energía utilizada por un motor ineficiente durante su vida útil puede costar hasta 100 veces el precio de compra del motor de alta eficiencia.

2. VELOCIDAD

Los variadores de velocidad o convertidores de frecuencia son equipos inteligentes que regulan la velocidad de los motores eléctricos ajustando el consumo de energía de acuerdo al nivel de producción.

Si las industrias apostaran por dos tecnologías claves: los motores de alta eficiencia y los variadores de velocidad reducirían su consumo de energía entre 20% y 60%, y recuperarían su inversión en esta nueva tecnología eficiente entre 6 meses y 2 años, dependiendo del caso.

Songia señaló que muchas industrias usan bombas de agua que con motor de 100 HP podrían gastar en energía US$ 37.437 al año, pero si utilizan motores eficientes y variadores de velocidad ahorrarían hasta US$ 18.131 anuales, recuperando su inversión en estas tecnologías en menos de un año.

Si es una bomba pequeña con motor de 10 HP, el ahorro sería de más de US$1.880 al año.

3. DIAGNÓSTICO

Un pequeño fabricante puede detectar qué equipos consumen más energía y corregir las ineficiencias. Para ello, deben hacer mediciones de consumo de energía con equipamiento portátil (analizadores de redes) que se pueden adquirir o alquilar a través de servicios de terceros.

Para las grandes industrias, existen en el mercado soluciones digitales de la gestión de energía que utilizan sensores en los equipos, como los motores, para saber cuánta energía están consumiendo.

Uno de ellos es la plataforma interactiva “ABB Ability”, que integra servicios digitales conectados a la nube que pueden reducir hasta en un tercio los costos operativos de una planta, lo que se traduce en un 15% el valor de la operación.

4. ILUMINACIÓN

¿Sabías que la iluminación representa el 7% y 10% del consumo eléctrico en una industria? Se propone que los pequeños fabricantes aprovechen la luz natural y reemplacen los focos incandescentes por los LED, apliquen automatización y control de sus sistemas de alumbrado y practiquen buenos hábitos de uso responsable de energía.

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