El camión eléctrico realizará sus primeras pruebas reales en Pilbara, Australia Occidental
El camión eléctrico realizará sus primeras pruebas reales en Pilbara, Australia Occidental
/ Fortescue
Redacción EC

La vehículos con no solo han llegado a la industria de automóviles livianos, sino también al sector minero. De tal forma, que en Australia ya se está probando el eléctrico de 240 toneladas, que utiliza un sistema de recarga catalogado como el más potente del mundo.

La empresa en cuestión es Liebheer, que junto a Fortescue han fabricado una batería de MWH de capacidad. El sistema ha sido trasladado por partes hasta su destino, Australia, donde se ensamblará e instalará en el camión minero antes de que sea transportado a Pilbara, al oeste del país, para realizar pruebas en condiciones reales este mismo año.

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Este brutal sistema de batería marca varios récords en lo que a un camión eléctrico minero se refiere. Y no solo por su excepcional capacidad de almacenamiento, sino también porque su sistema de recarga permite que la recupere por completo en tan solo 30 minutos, además de regenerar energía cuando se desplaza cuesta abajo.

Craig Wilson, CEO de WAE Technologies, que adquirió Fortescue en marzo de 2022, explica así lo que supone este camión para su empresa: “el día de hoy marca un hito en el rápido desarrollo de tecnología punta de cero emisiones para los camiones mineros de Fortescue. Este sistema de energía de alto rendimiento no solo cuenta con el mayor almacenamiento de energía de su tipo, sino que también será el primero en ofrecer una carga rápida de 30 minutos”.

En el desarrollo del sistema de batería del camión eléctrico de Liebherr han colaborado 50 ingenieros y técnicos de Fortescue
En el desarrollo del sistema de batería del camión eléctrico de Liebherr han colaborado 50 ingenieros y técnicos de Fortescue
/ Fortescue

Para llevar a cabo este gigantesco proyecto, Fortsescue ha necesitado del trabajo de 50 ingenieros y técnicos. El resultado también es sorprendedor, el sistema de baterías pesa 15 toneladas y mide 3,6 m de largo, 1,6 m de ancho y 2,4 m de alto.

En su interior, consta de ocho subpaquetes, cada uno de ellos formado por 36 módulos. Todos ellos cuentan con un sistema de gestión (BMS) propio que controla cada una de las celdas que los forman. Igualmente, el sistema de control térmico también es propio de cada uno de los módulos, de manera que, en realidad, se trata de 36 baterías independientes que finalmente deben responder a la demanda de energía que controla un sistema de gestión superior.

Una estrategia completa

Este desarrollo para el camión de Liebherr forma parte de la estrategia de la empresa, dotada de un presupuesto de US$6.200 millones. Su objetivo es eliminar los combustibles fósiles de sus operaciones terrestres relacionadas con la extracción de hierro. Para ello, reemplazará su flota de camiones diésel por vehículos eléctricos alimentados tanto por baterías como por hidrógeno.

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