Cuando se creó el simulador de vuelo, la industria aérea tuvo una revolución porque empezó a prevenir lo que podría suceder en el aire sin despegar un centímetro del suelo. Ya en los 60, cuando la NASA empezó a simular las condiciones del espacio en la Tierra, a la idea de tener una réplica artificial de un escenario real se le llamó digital twins (gemelos digitales, en español) y con los años la idea se aplicó en cada vez más industrias.
Hoy, con la digitalización de los procesos en las empresas, los gemelos digitales cobran más relevancia porque pueden obtener una gran cantidad de datos con los que pueden crear modelos predictivos más precisos. Sobre todo, en empresas que tienen procesos de alto riesgo y que pueden costar millones de dólares, como en las mineras.
Digital twins en la minería
En la industria minera, un gemelo digital es un modelo computacional que puede emular el comportamiento y funcionalidad de un objeto físico, un proceso o un sistema completo bajo diferentes condiciones. Según su alcance, pueden simular desde un equipo individual hasta una planta minera entera, proporcionando un entorno seguro para experimentar, predecir fallas y optimizar la producción.
“Los gemelos digitales permiten anticiparse a las condiciones futuras de un equipo o proceso, y tomar medidas que minimicen el costo de operación o mantención”, explica Mario Velázquez, presidente para el Clúster Andino Sur de Schneider Electric. Además, otra de las grandes ventajas de esta tecnología es la posibilidad que brinda de evaluar cómo las variaciones en los materiales o insumos pueden afectar el resultado final de un proceso. Esto permite a los operadores tomar decisiones más informadas antes de implementar cambios.
Reducción de costos y riesgos
Los digital twins también brindan un significativo ahorro de costos al permitir realizar pruebas con diferentes diseños de equipos antes de su compra, o para saber el momento ideal para su mantenimiento. Otro beneficio crucial es el entrenamiento de operadores en un entorno simulado al ofrecer una experiencia de aprendizaje segura, similar a los simuladores de vuelo que usan los pilotos.
En operaciones más avanzadas, los gemelos digitales permiten simular la operación completa de una planta, facilitando tanto el entrenamiento del personal como la validación del sistema de control. Incluso en escenarios con presupuestos limitados, se puede enfocar la simulación en las áreas con mayor retorno de inversión, logrando una optimización efectiva con un impacto significativo en la reducción de riesgos y costos.
Una solución para la maquinaria
Para abordar la gestión de maquinaria de manera eficiente en la minería, General Electric ha lanzado la plataforma EcoStruxure Machine Expert Twin, una plataforma escalable que se basa en la tecnología de los digital twins para crear modelos digitales que simulan máquinas reales, y así permitir a las mineras gestionar mejor el ciclo de vida completo de su maquinaria.
Entre sus beneficios, EcoStruxure Machine Expert Twin mejora los procesos de diseño y calidad, y puede reducir el tiempo de puesta en marcha en un 60 % y los costos de comercialización en un 50 % de las máquinas.
“El software de gemelos digitales está allanando el camino para nuevos diseños de máquinas, creando una producción más ágil y aumentando el rendimiento. La fabricación inteligente permite una mayor productividad y flexibilidad”, agrega Mario Velázquez. Además, al ser consciente de la falta de conocimiento de estas nuevas tecnologías, Schneider Electric también capacita a sus clientes y les muestra cómo pueden obtener un retorno de inversión adecuado.
“El potencial de los gemelos digitales es vasto, y su correcta implementación puede transformar completamente la manera en que operamos en la industria minera”, finaliza Mario Velázquez. Ahora, con el respaldo de Schneider Electric, esta tecnología está allanando el camino hacia un futuro donde la minería es más segura, eficiente y sostenible.
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