De acuerdo a estimaciones de la multinacional ABB, el sector industrial perdería más de US$416 millones al año debido a los motores de baja eficiencia energética que hacen funcionar sus maquinarias.
Este monto representa un alto costo en un país ubicado como el tercero con las tarifas eléctricas más altas de Sudamérica, según el Ministerio de Energía y Minas (Minem).
Según la Agencia Internacional de la Energía (AIE), la industria representa el 37% del consumo eléctrico mundial. En Perú, la industria manufacturera y minera registran el 30%, de acuerdo al Minem, y son los motores eléctricos los que representan más del 66% de la electricidad industrial a nivel mundial, de acuerdo a un informe de la multinacional ABB.
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En ese sentido, el ingeniero Mauricio Rosales, especialista en eficiencia energética de ABB en Perú, advierte que alrededor del 80% de los motores industriales en el país son de baja eficiencia energética y, la mayoría de éstos, tienen más de 20 años de antigüedad, lo que genera altos consumos de energía y elevados costos a las diversas industrias.
Además, resaltó que las pérdidas económicas al elegir un motor de baja eficiencia pueden ascender hasta 100 veces el precio de adquisición del mismo. “No nos referimos solo al costo de la energía, sino a las pérdidas económicas por las paradas en la producción a causa de las fallas en estos equipos. Por ejemplo, si el motor costó US$1.000, las pérdidas diarias por estas interrupciones en la producción podrían alcanzar los US$100,000″, explicó Rosales en el marco del Día Mundial del Ahorro de Energía (21 de octubre).
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En ese sentido, el ingeniero recomendó adoptar acciones claves para optimizar la eficiencia energética en las industrias cómo reemplazar los motores de baja eficiencia por sus pares de alta eficiencia pueden lograr un ahorro de energía de 31% en promedio, asegura un estudio de ABB que realizó auditoría en 2,000 motores eléctricos.
Además, de la implementación de soluciones digitales, entre ellas la inteligencia artificial que puede predecir fallas y optimizar el mantenimiento, maximizando así el ahorro y garantizando una operación más eficiente.
Finalmente, recomendó el uso de una calculadora energética. “Esta herramienta permite a los usuarios ingresar datos sobre sus motores, horas de uso y potencia promedio para calcular cuánto podrían ahorrar en energía y dinero, así como las emisiones generadas y el ROI”, concluyó.
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